«Газпром нефть» разработала и запустила в промышленную эксплуатацию установку по разделению попутного нефтяного газа (ПНГ) на полезные фракции. Оборудование позволит снизить углеродный след за счет повышения эффективности подготовки ПНГ: применение только одной установки позволит ежегодно извлекать из попутного нефтяного газа до 5,2 тысяч тонн стабильного газового конденсата, а также на 7% сократит выбросы СО2 на объектах подготовки нефти и газа.
Получаемый из ПНГ сухой отбензиненный газ используется для генерации электроэнергии, газовый конденсат вместе с нефтью направляется в магистральные нефтепроводы. Новое оборудование позволяет не только коммерциализировать эти востребованные на рынке продукты, но и существенно снижает углеродный след в нефтедобыче.
Современный технологический комплекс создан Научно-Техническим Центром «Газпром нефти» в партнерстве с МГТУ имени Н.Э. Баумана. При проектировании оборудования использован ряд запатентованных компанией изобретений. Установка отбензинивания выполнена в блочно-модульном исполнении максимальной заводской готовности, что позволит значительно минимизировать временные затраты при ее установке.
Технологический комплекс, встроенный непосредственно в действующую установку подготовки нефти и газа Царичанского и Филатовского месторождений «Газпром нефти» в Оренбуржье, подтвердил высокую эффективность в производственных условиях. В перспективе «Газпром нефть» планирует использовать подобные комплексы на месторождениях в Волжско-Уральском регионе и Западной Сибири.«Мы создаем и внедряем технологии, которые не только приносят компании дополнительную прибыль, но и помогают повышать экологичность наших проектов, сокращая углеродный след. Благодаря новой установке мы сможем получать ценные продукты из попутного нефтяного газа прямо на месторождении, одновременно обеспечивая наши электростанции экологичным топливом».
Алексей Вашкевичдиректор по технологическому развитию «Газпром нефти»«Сокращение углеродного следа — одна из стратегических задач „Газпром нефти“. Для ее решения компания консолидирует усилия с крупнейшими промышленными и энергетическими предприятиями, а также развивает собственные инновационные продукты. Созданная нами российская блочно-модульная установка внесет заметный вклад в повышение экологичности и эффективности производства, а также позволит коммерциализировать широкие фракции легких углевородов».
Андрей Комаровдиректор дирекции по газу и энергетике «Газпром нефти»Справка
Попутный нефтяной газ (ПНГ) — смесь газообразных углеводородов, растворенных в нефти и выделяющихся в процессе ее добычи и подготовки (метан, этан, пропан, бутаны и др.)
Отбензинивание газа — извлечение из углеводородных газов этана, пропана, бутана и компонентов газового бензина с получением на выходе высокомаржинального продукта — газового конденсата.
Блочно-модульная установка отбензинивания газа — российская разработка, позволяющая подготавливать газ с комбинированием классических технологий и применением запатентованного компанией состава хладагента в едином блоке и на малых объемах сырья. Установка успешно опробована на различных технологических режимах и с ее помощью получены газовый конденсат и отбензиненный ПНГ.
Подготовка газа в блоке отбензинивания происходит методом охлаждения, отделения тяжелых углеводородов, осушки. Подготовленный газ используется для собственных нужд предприятия, в том числе для генерации электроэнергии. В результате снижаются производственные издержки на эксплуатацию системы потребления газа и технологические потери нефти вследствие возврата в нее «тяжелых» компонентов, повышается экологичность процесса подготовки газа в целом.
Оборудование монтируется непосредственно на месторождении и не требует дополнительной инфраструктуры для транспортировки или подготовки ПНГ. Модульный комплекс интегрируется в установку подготовки нефти и газа и представляет собой готовую функциональную технологическую систему, укомплектованную всеми необходимыми для эксплуатации и обслуживания устройствами.
Оборудование изготовлено челябинским заводом Объединенной металлургической компании. В проекте также участвовал инженерно-технологический центр Объединенной металлургической компании «Трубодеталь» (Уфа).